近日，重庆唯美陶瓷有限公司（以下简称“唯美陶瓷”）釉料加工生产车间内，机声隆隆，两台椭圆形的球磨机正在运转生产釉料。然而，偌大的车间却只看见零星的几名工人操作，其智能化生产水平可见一斑。

这样的智能化生产是怎样实现的？该公司工艺部主管曾绍雄给出答案：来源于科技创新。

“在2017年重庆唯美投产之初，我们便在全行业中率先采用‘自动配料+间歇36吨大球磨机’的加工方式。”曾绍雄介绍，在传统釉料加工的模式之下，一个车间需要数十人操作，人均每月可以生产100余吨釉料，而采用“自动配料+间歇36吨大球磨机”后，使得釉料月均产量提高到200多吨，所需人工数量下降一半，节能30%以上，生产效率提高50%，车间自动化程度、工作效率都得到提升。

釉料加工方式创新的成功，仅是曾绍雄和其团队追求科技创新的一个缩影。

2020年，曾绍雄发现，在流行了10多年的全抛釉砖产品中，黑金花、劳伦黑金等系列产品，因模仿天然石材乌黑发亮的效果，色料印刷量大，行业通常采用丝网印刷与胶辊印花生产，导致其印刷缺陷多，生产难度大，综合优等率低，制造成本高。

怎么能降低成本和生产难度呢？面对这样的技术难题，曾绍雄和团队成员毫不犹豫踏上了创新之路。

“想要突破这个难题，最关键的是调整釉料配方参数。”曾绍雄介绍，釉料配方参数调整跟开药单是一个道理，不同的“药单”对应不同的“症状”，即不同的参数配方可以呈现不同性能的瓷砖，如防滑、耐污染、耐腐蚀等，可以说是差之毫厘，谬以千里。

为此，曾绍雄和研究团队几乎每天都“泡”在实验室内，不厌其烦地反复对各种釉料进行参数实验，详细记录每一次实验结果。

功夫不负有心人，经过一年的努力，曾绍雄和团队通过坯体、底釉、面釉配方，釉线工艺布局及工艺参数、喷墨打印参数调整等一系列的技术创新，成功使用3D喷墨打印技术生产出黑金花系列产品。

这次创新降低了生产难度，令该类产品的生产综合优等率提升5%以上，与普通全抛釉产品齐平；降低了生产成本，与同行生产该类产品相比，成本降低30%；提升了产品品质，其颜色、质感等外观效果，完全能与天然石材媲美。该项目技术还经专家鉴定，成功获得“一种黑色喷墨陶瓷砖及其制造方法”发明专利授权。

2022年，在釉料配方调试方面，曾绍雄突破行业里“钛白底釉不能用于高温陶瓷产品”的惯性思维，当行业还在采用高成本的硅酸锆作为底釉乳浊相时，他大胆使用钛榍石作为底釉乳浊相。该钛白底釉适应高温烧成，白度高、遮盖能力强、光泽度低、同时成本低，首次实现了钛白底釉在高温烧成瓷质陶瓷砖的产业化应用，为公司年节约成本1000万元以上。

“科技创新需要一直向前。”曾绍雄是这样想的，也是这样做的。

十几年来，曾绍雄一直深耕科技创新，从未停歇，他也因此获得了5项国内发明专利，被公司评为“三高技术人才”“优秀专业员工”称号，获得集团公司总裁改革创新奖。

“不管做什么工作，都要干一行爱一行。在以后的工作中，我将以更高的标准要求自己，将科技创新进行到底，助力公司高质量发展。”曾绍雄如是说道。

融媒体中心记者 何文杰