近日，在重庆澳龙生物制品有限公司（下称“澳龙生物”）敞亮的活疫苗生产车间内，全密闭、工艺全程智能化的“羊包虫疫苗”生产线末端，一瓶瓶针剂整齐排列而出，工人们正有序包装、搬运。

“别小看这些拇指般大小的针剂，年产值可达上亿元，占公司总收入的80%，是公司的头号‘明星’产品。”澳龙生物活疫苗车间副主任文道鹏一脸自豪。

2008年，澳龙生物与中国农业科学院生物制品工程技术中心签订协议，获得羊包虫疫苗在中国境内的独家生产、销售权及知识产权，并着手进行疫苗商业化生产。

羊包虫疫苗作为目前全球唯一用于预防人畜共患病的强制免疫疫苗，被科技部西南信息中心科技查新中心确定为“世界首创、国内唯一”。而从实验室走向商业化生产，这小小一步的迈进，是澳龙生物活疫苗车间细菌组长达8年之久的攻克之战。

“细菌组的主要任务就是让疫苗实现规模化生产。”文道鹏介绍，羊包虫疫苗从离开实验室进入规模生产，需要一定的生产工艺探索，经过上千甚至上万次的试验、测试等，才能达到生产化标准。

为此，接到该项任务后，文道鹏所在的活疫苗车间细菌组集中力量攻坚。每天，组员都要经过全身洗澡消毒、穿上防疫服、戴上帽子鞋套等严格的杀菌程序进入车间进行实验测试。车间内，组员们严格比对羊包虫疫苗生产所需的流程和要求，反复通过层析、选菌、洗涤等十多个程序进行实验。

“每个步骤、环节都必须十分严谨，只要有一个程序出错，就会导致整个实验失败，只能重头再来。”文道鹏介绍，为了攻破规模化生产瓶颈，车间进行了生产技术攻关，先后发明、优化“高密度发酵技术”“蛋白纯化技术”“纳米新材料技术”，降低疫苗生产过程中的杂蛋白和内毒素，提高蛋白纯度。

功夫不负有心人。

2009年，澳龙生物建成世界上第一条羊包虫病基因工程疫苗生产线，生产出全球第一支羊包虫病基因工程亚单位疫苗。

2015年，澳龙生物彻底攻克规模化生产的工艺问题，批量生产出高品质的羊包虫病基因工程亚单位疫苗。

2016年，包虫病免疫纳入国家强制免疫计划，羊包虫疫苗迎来了高光时刻，爆发出“世界首创、国内唯一”的巨大价值和能量，年销售额突飞猛进至6000万元，占公司年销售额的九成左右。

如今，澳龙生物的羊包虫病基因工程亚疫苗年生产能力达15亿头份，推动年销售额连年突破亿元大关。

羊包虫病基因工程亚单位疫苗的规模化生产虽取得了巨大成功，但这并没有让活疫苗车间细菌组停下继续前进的脚步。2015年，根据国家布鲁氏菌病防控新部署及养殖牧区布鲁氏菌病防控现实需求，澳龙生物发挥优势、砥砺前行，集结科研团队与中国农业大学联合攻关基因缺失标记疫苗“布鲁氏菌病活疫苗（BA0711株）”，活疫苗车间细菌组又再次踏上了攻坚之旅。

在8年的时光中，活疫苗车间细菌组每天在车间内一次次实验，一次次无功而返，一次次继续研发……去年4月中旬，胜利的曙光终于出现——该疫苗通过了新兽药注册评审初审。目前，正在准备新兽药注册评审复审，再经过权威机构复核检验、生产工艺完善等程序，预计明年可上市。

科研攻坚路漫漫，澳龙生物活疫苗车间细菌组一直在路上，也将持续下去。“我们将秉承一贯的严谨态度和精益求精的精神，不断改进和优化生产工艺，为提高产品质量和生产效率提供坚实保障，助力企业高质量发展。”文道鹏表示。

融媒体中心记者 何文杰